miércoles, 16 de noviembre de 2016

Chapa y pletina de aluminio para fachadas y cubiertas



Las fachadas con chapa de aluminio permiten realizar una arquitectura compleja y adaptarse a todo tipo de formas, sean curvas o rectas, así como para la formación de revestimientos de pilares y otras aplicaciones arquitectónicas.
Los juegos y gamas de colores, lisos y metalizados, permiten un diseño creativo de fachadas, posibilitando crear contrastes y singularidades sobre superficies y formas. En fachadas, la serie 6000 (aleación 6063) es la más utilizada por reunir los requisitos adecuados tanto por sus propiedades mecánicas como por sus posibilidades en acabados superficiales (estética). Las principales categorías en aluminio para fachada son:


  • Chapa aluminio anodizada en continuo tanto para interiores como exteriores. Estas chapas se producen a partir de un proceso en continuo mediante bobinas con tratamiento anódico de 15-20 micras, y un proceso químico para  conseguir una uniformidad cromática, aspecto metálico de alta calidad, dureza superficial y alta resistencia a la corrosión. 
  • Planchas de aluminio lacado en pvdf (poliester), muy utilizadas en fachadas ventiladas por sus ventajas en cuanto a  consistencia, calidad y gama de colores/acabados y resistencia a la corrosión.
  • Chapas perfiladas, onduladas, onduladas-microperforadas y grecadas ofrecen un amplio abanico de posibilidades para la creatividad en fachadas, tejados y cubiertas. Su proceso de fabricación, especialmente estudiado para su uso externo, tratamiento previo, impregnación y recubrimiento. Las chapas de aluminio anodizadas están termolacadas en continuo en poliéster líquido o PVDF. Este sistema confiere al producto un efecto estético y duradero, así como una alta consistencia cromática. El reverso está recubierto con una laca protectora.
  • Pletina aluminio plana sin cavidades: existe una multitud de formas diferentes y la matriz se suele fabricar en función de las características del proyecto. Los perfiles huecos con cavidades: son los que se utilizarían por ejemplo para el pasamanos de una barandilla. Pueden tener forma redonda, rectangular u otra especial, siempre que se extruya en un pase y sin posterior mecanizado. Las pletinas aluminio semihuecas se diseñan de manera que el perfil cumpla ciertas funciones técnicas como pueden ser auto-anclaje, inserción entre otros materiales, …..
Entre las diferentes ventajas que nos ofrece la utilización del aluminio para las aplicaciones constructivas se encuentran:

  • Ligereza, unida a gran rigidez.
  • Planitud de superfície, permitiendo grandes formatos.
  • Extremadamente resistente a la intemperie, incluso los ambientes más agresivos.
  • Mejora del aislamiento acústico de los edificios.
  • Gran diversidad de formas y acabados.
  • El aluminio es un material totalmente reciclable.
Por todo lo anterior el aluminio se ha ido consolidando como un material indispensable en la edificación , y hoy es día es difícil encontrar un edificio moderno que en el que no se incluya.

miércoles, 15 de junio de 2016

Planchas y chapas de aluminio



Introducción

Al pasar el aluminio entre rodillos de presión el material se hace más delgado y más largo en la dirección en que se mueve. Este simple proceso es la base para la producción de planchas de aluminio, lámina de aluminio y foil de aluminio. La chapa, la forma comercial del aluminio más ampliamente utilizado se utiliza en aplicaciones como el aeroespacial (estructura de la aeronave), el transporte (carrocería), embalaje (latas y tapas) y la construcción (fachadas de edificios).


Puntos importantes para recordar

  • La chapa de aluminio se puede reciclar continuamente sin pérdida de propiedades. El reciclaje de la plancha de aluminio ahorra más del 90 por ciento de la energía necesaria para la producción de aluminio primario.
  •  Cumple los estándares  más estrictos: el aluminio de blindaje clase militar cumple con los estándares de rendimiento más exigentes del Ejército de los Estados Unidos. El escudo de aluminio puede desviar el calibre 50 mientras que este mismo calibre puede perforar otros materiales.
  • Se considera foil de aluminio a partir de espesores de 0,008 pulgadas hasta 0,25 pulgadas de espesor. El espesor de las planchas de aluminio comienza a partir de 0,250 pulgadas de espesor.
  • Aumento de su resistencia a bajas temperaturas. La chapa de aluminio es utilizada para la fabricación de tanques de almacenamiento en muchas industrias en parte porque algunas aleaciones de aluminio son más resistentes cuando las temperaturas son muy bajas.

Fabricación de planchas de aluminio

El laminado se inicia a partir de lingotes de refundición precalentados que pueden pesar más de 20 toneladas. El tamaño de los rodillos dependerá del tamaño de los lingotes, siendo un lingote estándar de aproximadamente 6 pies de ancho, 20 pies de largo y 2 pies de altura. El lingote se calienta en primer lugar a la temperatura de laminación y se introduce en un tren de desbaste, hasta que el grosor se reduce a solo unas pocas pulgadas. A continuación se puede aplicar un tratamiento en frío o el caliente al bloque, con el fin de aumentar su resistencia. Las aleaciones de mayor resistencia se procesan a altas temperaturas y luego se enfrían rápidamente a temperatura ambiente. A continuación se estiran para enderezar y eliminar las tensiones internas desarrolladas durante la laminación y tratamiento de calor. El aluminio se envejece naturalmente a temperatura ambiente o artificialmente en un horno para desarrollar la combinación deseada de dureza y resistencia a la corrosión. Por último, la plancha de aluminio se corta a su tamaño final. Las chapas de aluminio producido pueden utilizarse en las medidas comerciales o mecanizarse hasta obtener la forma necesaria para su aplicación final.



Fabricación de lámina de aluminio

La producción de lámina de aluminio o foil de aluminio generalmente se inicia de la misma manera que las planchas pero el bloque se enrolla continuamente en el tren de desbaste para reducir el espesor y las marcas de las bobinas en el extremo de la línea. Estas bobinas de aluminio son a continuación laminada en frío en una o más pasadas a través de los rodillos. Las bobinas se pueden calentar en un horno para ablandar antes de la laminación en frío, de manera a producir las propiedades mecánicas deseadas. La laminación en frío es el paso final para algunas láminas de aluminio, pero para otros se someten a un nuevo tratamiento a alta temperatura para aumentar su resistencia.
Algunas láminas de aluminio también pueden producirse utilizando el proceso de colada continua en el que el metal fundido entra en los rodillos para producir una bobina laminada en caliente, evitando así la fusión de los lingotes y las diversas etapas de la laminación en caliente.


Aplicaciones de las planchas de aluminio

La plancha de aluminio se utiliza para aplicaciones de alta resistencia tales como las que se necesitan en la industria aeroespacial, militar y transporte. La plancha de aluminio se mecaniza para dar forma a los tanques de combustible de las naves espaciales y aviones. Se utiliza para tanques de almacenamiento en muchas industrias, especialmente debido a que algunas aleaciones de aluminio se vuelven más difíciles a temperaturas muy frías. Esta propiedad es particularmente útil para materiales criogénicos (baja temperatura). La plancha también se utiliza para hacer secciones estructurales para coches y barcos, así como el blindaje de vehículos militares.


Las aplicaciones de la chapa de aluminio

La chapa de aluminio está presente en los principales mercados industriales. El sector del embalaje utiliza la chapa para la fabricación de latas y cajas. En el transporte, la chapa de aluminio se utiliza para la fabricación de paneles de carrocerías de automóviles y cabinas de camiones. La plancha de aluminio se utiliza también en aparatos y utensilios de cocina. En la construcción se utiliza en productos tales como cerramientos, canalones, techos, persianas y toldos. La chapa de aluminio anodizada puede ser en negro, oro, rojo, azul y cientos de otros colores. También  es posible obtener grabados en diferentes acabados; mate, pulido espejo o con relieve para parecerse a la madera y pintado.

lunes, 9 de mayo de 2016

El aluminio en la aviación y aeroespacial

El aumento de la tecnología de la aviación y cohetes está directamente relacionada con un aumento en la producción de aleaciones de aluminio. Desde la utilización por los hermanos Wright de un motor de aluminio en su primer biplano hasta el uso por la NASA de una aleación de aluminio-litio en la nueva nave espacial Orion, el aluminio ha permitido a la la humanidad poder volar, tanto alrededor de la Tierra como al espacio.

Momentos importantes para recordar

  • En 1903, los hermanos Wright utilizan aluminio para fabricar el cárter de su primer biplano de madera.
  •  Para la defensa durante la Segunda Guerra Mundial; En 1942, la ciudad de Nueva York WOR emite el programa de radio "aluminio para la Defensa" para alentar a los estadounidenses a contribuir al esfuerzo de guerra con chatarra de aluminio.
  • El módulo de comando Apolo se realizó con mediante panel de abeja de aluminio entre planchas de aleación de aluminio.
  • El transbordador espacial Orion; Lockheed Martin ha elegido una aleación de litio-aluminio para las principales estructuras de la nueva nave espacial Orion de la NASA.

Aviación

Lla célula de un avión de transporte comercial moderna típica es de aluminio a 80 por ciento, debido al peso. Las aleaciones de aluminio son la elección principal para el fuselaje, alas y estructuras de soporte de los aviones comerciales y aviones de carga / transporte militar. Los componentes estructurales de la aeronave corriente marina de Estados Unidos son de aluminio forjado (forjado, componentes mecanizados y montados). La atención se centra ahora hacia la fundición de aluminio, una tecnología que ofrece menores costos de fabricación y capacidad de alcanzar formas complejas y flexibilidad para incorporar los conceptos de diseño innovadores.

Vuelo espacial

Desde el lanzamiento del Sputnik hay medio siglo, el aluminio ha sido el material de elección para las estructuras espaciales de todo tipo. Elegido por su bajo peso y su capacidad para resistir las presiones generadas durante el lanzamiento y operación en el espacio, se utilizó aluminio en el transbordador espacial Apolo, los transbordadores espaciales de laboratorio espacial y la Estación Espacial Internacional. Las aleaciones de aluminio superan consistentemente a otros metales en áreas tales como la estabilidad mecánica, refrigeración, gestión térmica y reducción de peso.

El futuro: la exploración espacial continúa

El MPCV (Vehiculo Multi-Propósito con tripulación) Orion de la NASA será la nueva generación de vehículos de exploración espacial. Las principales estructuras de la nave espacial Orion están hechas de una aleación de aluminio-litio y serán cubiertas por una versión avanzada de losetas de protección térmica utilizadas en el transbordador espacial.

La historia de Aluminio en Aeroespacial

La primera persona en entender el potencial del aluminio en la industria aeroespacial fue el autor Julio Verne. Su libro Viaje a la luna (publicado en 1865) proporciona una descripción detallada de un cohete de aluminio. En 1903, los hermanos Wright construyeron su biplano de madera con un cárter de aluminio. Durante la Primera Guerra Mundial, la ligereza del aluminio se convirtió en esencial durante en el diseño y desarrollo de los aviones. Durante la Segunda Guerra Mundial, la producción de aluminio se disparó. L producción de aviones estadounidense (julio 1940 a agosto 1945) ascendió a un número asombroso de 296.000 aviones. Más de la mitad fueron hechos principalmente de aluminio. Desde entonces las  aleaciones de aluminio han ido evolucionando hasta utilizarse para construir los primeros cohetes. El revestimiento del cohete Vanguard utilizado para lanzar el Titan y el primer cohete americano en órbita se fabricaron en aleaciones de aluminio. Otro hecho interesantes es que el aluminio fue utilizado en el principal motor como propelente sólido en la lanzadera de refuezo espacial de cohetes, ya que tiene una alta densidad de energía volumétrica y es difícil que se inflame accidentalmente.

miércoles, 2 de marzo de 2016

La chapa damero de aluminio en la industria

En este artículo vamos a explicar un tipo de aluminio estampado, muy utilizado en la industria, y cada vez más en interiores. Se de chapa de aluminio con unas propiedades antideslizantes, también llamada chapa diamante, chapa damero o de palillos, fabricada partir bobinas de aluminio mediante un proceso de estampación en frío. La información para la redacción de este artículo se ha extraído de varias fuentes, entre las que destacamos www.es.wikipedia.org/wiki/Aluminio

Entre las propiedades técnicas más características del aluminio, podemos destacar su bajo peso específico, resistencia a la corrosión y otros agentes externos, fácil de trabajar, su durabilidad y precio competitivo – el aluminio es el metal no férrico más abundante en la corteza terrestre. La pletina aluminio que se comercializa parte pues con una propiedades muy buscadas en la industrial actual. Además de las características propias que aporta el material base, el estampado en forma de palillos que se estampa en una cara de la chapa le confiere de una propiedad antideslizante, de manera que incluso estando mojada, sucia o grasienta, la chapa permite el transito de personas dentro de los parámetros de seguridad necesarios. La clave de esta chapa se encuentra en el tipo de estampado que se le genera: bloques de 5 palillos alineados que se colocan perpendiculares los unos a los otros, de manera que resulta imposible deslizarse sobre la chapa. En la fotografía adjunta podemos observar como se colocan los bloques de palillos a intervalos regulares en todo el ancho de la chapa, según la norma ISO.

El uso más habitual de la chapa damero de palillos es para cubrir las zonas de paso de personas donde existe un riesgo de accidente por caída debido a que el suelo es inclinado –rampas- o porque por alguna razón se tiende a acumular suciedad –polvo, grasa, líquidos-, convirtiendo el área en deslizante. También es frecuente el uso de este tipo de chapa antideslizante en escaleras, tanto de interior como externas y por industrias carroceras, especialmente la chapa diamante y chapa gofrada.


La chapa antideslizante se comercializa en las mismas medidas standard que las chapas de aluminio lisas; los tamaños van desde 2m x 1m hasta los 6m x 4m. En cuanto a los espesores, se comercializan desde 2mm hasta 20mm. Se puede suministrar con film protector a una cara, para evitar que se raye durante su transporte y montaje, siendo preferible cuando se trata de proyectos de decoración de interiores, donde el material no puede tener manchas ni ralladuras.

viernes, 22 de enero de 2016

Banda de aluminio y flejes aluminio en continuo

Articulo en el que describimos las diferentes formas comerciales del aluminio -tanto en chapa como bobina- y comentamos un nuevo método de fabricación que permite anodizar o lacar el material en continuo.

En este articulo para no iniciados vamos a comentar las diferentes presentaciones comerciales en las que podemos encontrar el aluminio. En una segunda parte explicaremos un nuevo método de fabricación que permite el tratamiento superficial del aluminio en continuo, lo que se traduce en un coste de producción menor y mayor flexibilidad a la hora de trabajarlo. Entre las diferentes fuentes de las que hemos extraído información para la redacción de este artículo están las siguientes: www.alcoa.com/spain/es/info_page/home.asp  y es.wikipedia.org/wiki/Aluminio.

El aluminio que sale de las metalúrgicas se encuentra en 2 formas comerciales: en bobinas de aluminio de diferentes medidas y en chapas de aluminio, mecanizadas a partir de la bobina, aplicando un proceso de aplanado y corte. Las bobinas de aluminio vienen con diferentes aleaciones –series 1000, 2000, 3000, 5000, 6000 y 7000-,  por lo que las chapas de aluminio que se obtienen de cada bobina tienen las mismas características de esta.

En función del uso que queramos darle al aluminio habrá que escoger serie u otra, pero hay veces que es necesario aplicar procesos auxiliares al material, para potenciar ciertas características del mismo. Entre los principales podemos nombrar 2: el proceso de lacado –para pintar el material de colores- y proceso de anodizado –para proteger mejor el material contra la corrosión-.

Hasta hace poco únicamente era posible lacar / anodizar el material cortado como las chapas pues las balsas donde se introducirá el material tenían unas medidas máximas que limitaban el tamaño de las chapas que se podían bañar, pero desde hace poco tiempo se ha empezado a comercializar banda de aluminio anodizada  y banda aluminio lacada en continuo. Esto ha sido posible gracias a unos rodillos a la entrada y salida de la balsa de imprimación que introducen y extraen el fleje de aluminio de la misma sin alterar el proceso  de anodizado / lacado. Para que esto sea posible es necesario unas instalaciones de gran amplitud, para que sea posible extender el fleje de aluminio de manera que este vaya pasando longitudinalmente por las diferentes etapas del proceso: aplanado en los rodillos, imprimación en la balsa, secado en los sopladores y posterior enrollado otra vez mediante rodillos. Además todo el proceso de tiene que llevar a cabo en una atmósfera controlada, pues cualquier impureza que pueda marcar el material echará a perder todo el lote.

Este nuevo proceso de fabricación es interesante para todos las empresas que utilizan fleje de aluminio para sus aplicaciones y que posteriormente lacaban o anodizaban el material, como podían ser: aplicaciones para iluminación (plafones, halógenos), marcos (ventanas, fotografías), matricería (tanto para estampación como embutición de piezas), molduras (automóvil, industria del mueble) y muchas otras. 

domingo, 23 de agosto de 2015

Proceso de fabricación industrial del fleje de acero inoxidable



En el siguiente articulo vamos a comentar los diferentes procesos mecánicos necesarios hasta alcanzar el producto final que en este caso se trata del fleje de acero inoxidable cortado a medida. El articulo a continuación ha bebido de diferentes fuentes, entre las que www.aceroinoxidable.com y www.es.wikipedia.org/wiki/Acero_inoxidable

Un fleje es simplemente una cinta de metal, de un ancho determinado y longitud variable. Para alcanzar el producto final, el fleje acero inoxidable, se parte de una bobina de inoxidable, que se coloca en una máquina flejadora. Esta máquina a medida que va desenrollando el material lo va cortando longitudinalmente según el grosor que queramos obtener, de manera que por ejemplo de una bobina de 1 metro de ancho podríamos sacar 10 flejes de 10cms de ancho, 20 flejes de 5cms de ancho,…. La flejadora también puede cortar transversalmente los flejes, de manera que al final de proceso tenemos la pletina acero inox con las medidas tanto de longitud como de ancho requeridas. Las tolererancias de corte que se pueden obtener con flejadoras de última generación son inferiores a 0.01mm, mientras que la tolerancia de espesor se mantiene la misma de la bobina de acero inoxidable, pues durante el proceso de flejado no se modifica el espesor del fleje.

En función del uso que vamos a darle a la banda de inoxidable, utilizaremos un acero u otro; para la mayoría de los usos industriales (abrazaderas u otros elementos utilizados para instalaciones industriales y plantas de procesos o transporte) se utiliza el acero inox austenítico, pues son muy resistentes a la corrosión y tienen una gran ductilidad. Se trata de los aceros 301-304(L), 316(L) y 321. Los aceros austeníticos tienen una conductividad térmica baja, por lo que son los utilizados en instalaciones de calorifugado. Para la fabricación de piezas de precisión como pueden ser partes de motores, turbinas, bombas, válvulas u otros desarrollos de ingeniería, se utilizan aceros martensíticos, pues además de su gran resistencia a la corrosión son muy resistentes al desgaste. Los grados más frecuentes son el 410, 420 y 440.